读数不准确
原因分析:
流态强烈波动的装置(如文氏管、孔板、涡街、涡轮或部分关闭的阀门)处于传感器发射和接收范围内,干扰测量,导致读数不准。
流量计输入管径与管道内径不匹配,影响流体通过,造成测量误差。
解决方法:
将传感器安装在远离上述干扰装置的地方,传感器上游距干扰装置 30D(D 为管道内径),下游距干扰装置 10D;或者将传感器移至干扰装置的上游。
修改管径,使流量计输入管径与管道内径相匹配。
传感器正常但流速低或无流速显示
原因分析:
管道外的油漆、铁锈未清除干净,影响传感器信号的传输。
管道表面凹凸不平或安装在焊接缝处,导致流体通过时状态异常,影响测量。
管道圆度不好,内表面不光滑,有管衬式结垢(若管材为铸铁管,较易出现此情况),阻碍流体流动,干扰测量。
被测介质为纯净物或固体悬浮物过低,不利于传感器准确感知流体状态。
传感器安装在纤维玻璃的管道上,纤维玻璃对信号有削弱作用。
传感器安装在套管上,削弱了超声波信号(若为超声波流量计)。
传感器与管道耦合不好,耦合面有缝隙或气泡,影响信号传递。
解决方法:
重新清除管道表面的油漆、铁锈等杂质,再安装传感器。
将管道表面磨平,或者将传感器安装位置远离焊缝处。
选择钢管等内表面光滑的管道材质,或避开有管衬的地方安装传感器。
若因介质问题导致,可选用适合该介质特性的其它类型仪表。
若传感器安装在纤维玻璃管道上,将玻璃纤维除去。
若安装在套管上,将传感器移到无套管的管段部位上。
重新安装传感器,涂抹合适的耦合剂,确保传感器与管道耦合良好,无缝隙或气泡。
控制阀门部分关闭或降低流量时读数反而增加
原因分析:传感器安装位置过于靠近控制阀下游,当阀门部分关闭时,流量计测量的实际是控制阀门缩径后流速提高的流速,因口径缩小而流速增加,导致读数异常。
解决方法:将传感器远离控制阀门,传感器上游距控制阀 30D;或将传感器移至控制阀上游距控制阀 5D。
流量计工作正常,突然不再测量流量
原因分析:
被测介质发生变化,例如成分、密度等改变,超出流量计原本的测量适应范围。
被测介质由于温度过高产生气化,改变了介质的物理状态,影响测量。
被测介质温度超过传感器的极限温度,导致传感器工作异常。
传感器下面的耦合剂老化或消耗,影响信号的有效传输(若有耦合剂)。
出现高频干扰,使仪表超过自身滤波值,干扰测量信号。
计算机内数据丢失(若流量计与计算机连接,由计算机处理数据),导致无法正常显示流量数据。
计算机死机,无法处理和显示流量计传输的数据。
解决方法:
若被测介质变化,改变测量方式,选择更适合新介质的测量方法或更换合适的流量计。
针对介质因温度过高气化的问题,采取降温措施,使介质恢复正常状态。
若耦合剂问题,重新涂抹耦合剂。
对于高频干扰,将流量计远离干扰源。
若计算机数据丢失,重新输入数值。
若计算机死机,重新启动计算机。
流量显示异常(如偏高、偏低、波动大等)
原因分析:
流量传感器精度与灵敏度出现问题,如老化、损坏或未正确校准,导致流量读数不准确。
传感器安装位置不当,例如不当的管道布局或气流干扰,使传感器无法准确测量流量。
氢气的温度和压力变化影响其密度,从而影响流量的计算,当温度或压力不在标准状态下时,流量显示可能出现误差。
高纯氢气的杂质含量影响流动特性,进而导致流量显示不稳定或异常。
缺乏定期校准,设备容易出现流量显示异常。
设备内部污垢或结垢,导致气流阻塞,影响流量的显示和控制。
管道泄漏,气体流量减少,影响流量计的读取。
管道的直径、长度及弯头的数量影响气流的阻力,导致流量计显示偏差。
操作人员误操作,例如设置不当、参数输入错误等。
实验室环境条件(如温度、湿度和气压变化)对气体行为产生影响,进而影响流量的显示。
解决方法:
若流量传感器问题,对传感器进行校准、维修或更换。
重新调整传感器安装位置,确保安装正确,避免气流干扰。
对于因温度、压力影响的情况,可增加温压补偿装置,对测量数据进行修正。
若杂质影响,对氢气进行提纯处理,保证其纯度符合要求。
定期对流量传感器进行校准,确保测量准确性。
定期清洁设备内部,检查并清除污垢或结垢。
及时检测和修复管道泄漏处。
优化管道设计,减小管径、长度及弯头数量对气流阻力的影响。
加强操作人员培训,制定规范操作流程,避免误操作。
尽量保持实验室环境条件稳定,或对环境因素进行监测并在数据处理时予以考虑。